В автомобилестроении,SPS (Поставка комплектных деталей) — это важнейшее логистическое звено, определяющее-время сборки и качество-сборки с первого раза. Традиционный SPS предполагает ручную комплектацию и доставку тракторов по расписанию, - из-за ошибок при комплектации, накопления запасов на-линии и рассинхронизации поставок,-не-приводящих к остановкам производства. В этой статье используется реальная-реальная реализация нацех OEM-сборки автомобилейчтобы показать, как AGV/AMR могут фундаментально изменить SPS от «людей, гоняющихся за материалами» к «материалам, находящим людей» посредством циклической доставки точно в срок.

I. Четыре болевые точки традиционных СФС

II. Основной подход: трансформация SPS на основе AGV-

Трехэтапный-процесс "централизованный сбор + последовательная доставка + пополнение по требованию-" передается AGV:

1. Централизованная зона комплектации- Сборщики SPS упаковывают детали в специальные тележки для каждой рабочей станции, а не разбрасывают их по линиям-.
2. Последовательная циклическая доставка- Буксировка/подъем AGV транспортируют комплектные тележки из зоны комплектования на рабочие станции в такт с тактовой линией.
3. Пополнение по запросу-по запросу- Рабочие станции подают сигнал вызова при приближении к истощению запасов; AGV расставляют приоритеты и пополняют запасы, достигая точного срока.
4. Системная интеграция- Система диспетчеризации AGV взаимодействует с MES/производственным планированием, привязывая задачи доставки к последовательности VIN тела.

Смешанный-ключ модели: привязка кода автомобиля

Каждый кузов автомобиля соответствует определенной серии моделей. Решение связывает коды моделей с задачами AGV, обеспечивая доставку укомплектованных тележек.в той же последовательностикак тела:

• Последовательность сборки платформы внедорожника R-A -
• R-B - Последовательность сборки платформы седана
• R-C - Последовательность сборки нового энергетического кроссовера

III. Почему комбинация буксировка + подъем

Линейка продуктов AGV Skybridge охватывает все три типа и управляется единой диспетчерской платформой, - исключающей фрагментацию систем от нескольких-поставщиков.

IV. Результаты внедрения (Цех сборки OEM-автомобилей)

• Коэффициент ошибок подбора: от2.5%к0.3%(целевое улучшение Больше или равно85%)
• Доставка в-время: от88%к99%
• Запасы запасов на-стороне линии: уменьшены примерно35%
• Численность персонала прямой логистики: оптимизирована примерно6операторы (перераспределены на более ценные-станции)
• Остановки линии из-за нехватки запчастей: от15к3помесячно

*Примечание: приведенные выше цифры представляют собой типичные отраслевые диапазоны для аналогичных проектов модернизации сборочных SPS. Фактические результаты должны быть подтверждены для каждого проекта.

Качественные преимущества:Скорость сборки материала становится предсказуемой. Время смены смешанной-модели значительно сокращается. Процесс комплектации и доставки SPS обеспечивает полную визуальную отслеживаемость.

V. Рекомендации по выбору для менеджеров по сборочной логистике

1. Сначала составьте схему логистического такта, затем определите размер парка автоматических транспортных средств и стратегию взимания платы - никогда не "угадывайте" размер парка.
2. Отдавайте приоритет-пополнению по запросупо сравнению с чистой подачей по времени - он лучше сочетается со смешанными-ритмами линий модели.
3. Система диспетчеризации должна сопрягаться с МЧС.- в противном случае AGV — это просто «механизированная тележка», а не синхронизированная с последовательностью тела.
4. Выберите тип навигации по сценарию применения(магнитная лента/QR-код/SLAM) - подробности см. в Руководстве по выбору навигации. Различные сборочные линии и ограничения по модернизации требуют разных подходов.
5. Обеспечьте гибкость:после переконфигурации линии конфигурации задач AGV должны быть изменены в течение нескольких минут.

VI. Дальнейшее чтение

• Руководство по выбору навигации AGV: сравнение магнитной ленты и типов V-SLAM - 7(ресурс Skybridge, часто задаваемые вопросы-структурированы)
• Продукты Skybridge Robot AGV и отраслевые решения(skbrobot.com)